Trommellackierung / Heisstrommellackierung

Lackierung und Trocknen in einem Prozess

Die technischen Kleinteile werden bei Rotover in dem speziellen Heißtrommellackierverfahren beschichtet. Dabei werden die zu lackierenden Bauteile als Schüttgut modernen Lackiertrommeln zugeführt. Bei Umdrehungsgeschwindigkeiten zwischen 8 und 14 Umdrehungen pro Minute werden die Bauteile anschließend schonend bewegt. Zeitgleich wird das spezielle Lacksystem mittels automatischen Sprühpistolen feinst zerstäubt auf die Oberfläche der sich bewegenden Bauteile gesprüht.

Während des Lackierprozesses wird gefilterte, vorgewärmte Luft in die Sprühtrommel eingeleitet. Sie erwärmt die Kleinteile auf die Temperatur, die auf den Werkstoff, die Geometrie und Art der Bauteile sowie auf das Lacksystem abgestimmt ist. Üblicherweise werden hier Temperaturen von 30 °C bis 90 °C eingestellt. Die Objekttemperatur der Bauteile wird dabei permanent von einem Infrarot-Sensor gemessen und geregelt. So verbindet sich das spezielle Lacksystem intensiv mit dem Grundmaterial und trocknet noch während der Verarbeitung. Am Ende dieses Chargenprozesses sind die Bauteile verpackungsfest.

Trommellacke aus Wuppertal als Meilenstein der Entwicklung

Unterschiedliche Verfahren zur Lackierung von Kleinteilen als Schüttgut gab es schon vor vielen Jahren. Damals war das sog. Rommeln eines der bekanntesten Verfahren, ebenso wie das Tauchlackieren mit Zaponlacken oder Lasurlacken in Zentrifugen. Auch das Kalttrommeln von Kleinteilen mit Einbrennlacken wurde zur Lackierung von Kleinteilen genutzt.

Das sogenannte Heißtrommellackierverfahren wurde dann aber vornehmlich durch die Reissverschlussindustrie entwickelt. Man suchte damals eine effiziente und clevere Alternative zu dem umständlichen Lackieren der Schieber als Gestellware oder zu dem zeitaufwendigen Intervallverfahren bestehend aus dem Lackieren in Trommeln und Trocknen in separaten Trockenöfen. Letzteres musste je nach Farbton bis zu 10 Mal in Folge durchgeführt werden. Der Unterschied beim Heißtrommeln zu den o.g. Lackierarten liegt im kontinuierlichen Verfahren des Lackierens und gleichzeitigen Trocknens der Teile als ein Prozess innerhalb der Lackieranlage. Diese Lackiertechnik wurde dann maßgeblich durch Lacksysteme des Lackherstellers HÜLSEMANN, der sich schon vor vielen Jahren auf Lackprodukte für die Lackierung von Massenkleinteilen spezialisiert hatte, weiterentwickelt.

Heute ist das Lackierverfahren noch unter weiteren zahlreichen Ausdrücken bekannt. So z.B. das Lackieren im Ellerwerk Lackier-Drehofen, die IMEL oder Rotover Lackierung, die Rotamat Lackierung (Rotamat Lackieranlage aus dem Hause unseres Partners Walther Trowal), oder die SC-Coater Lackierung. Weitere gängige Ausdrücke sind Trommellackierung, EPITAL Lackierung sowie Sprühtrommellackierung, Heißtrommellackierung, bzw. Kalttrommellackierung.

Technik, die im Detail steckt

Das Lackieren oder Beschichten von Kleinteilen (Massenkleinteile als Schüttgut) erfolgt oft auch im Tauch-Schleuder-Prozess. Dabei ist der Korb bzw. die Tauchtrommel das wichtigste Werkzeug.

Das Schüttgut wird in den Korb gegeben. Die Menge ist dabei von der Form der Teile abhängig und die Schüttdichte des Bauteiles bestimmt die Füllmenge im Korb. Anschließend wird der Korb in den Tauchbehälter getaucht. Der Lack benetzt die gesamte Oberfläche der Teile. Eine mechanische Bewegung durch langsames Drehen des Korbes verbessert den Benetzungsprozess, indem Blasen entfernt und die Kontaktflächen verändert werden. Nach dem Tauchvorgang wird der Korb aus dem Tauchbad gehoben und schnell gedreht bzw. zentrifugiert, so dass die beschichteten Teile an die Außenwand des Korbes geschleudert werden. Durch die Fliehkraft tropft der überschüssige Lack durch die Löcher des Korbes zurück in den Tauchbehälter. Der Prozess des Tauchschleuderns wird durch mehrere Parameter beeinflusst. Die wichtigsten sind: Eintauchdauer, Korbgröße, Schleudergeschwindigkeit, Schleuderdauer und Beladung sowie Viskosität des Lackes. Daneben gibt es noch weitere Parameter, die sich auf diesen Prozess auswirken. Diese hängen von der Beschichtungs- und Anlagentechnik ab, was zu einer Qualitätsverbesserung führen kann.

ROTOVER nutzt dieses Verfahren vorrangig für kleinere Chargengrößen und hat sich zusätzlich auch auf die Kombination ergänzender Lackierverfahren spezialisiert. Beispiele für Anwendungen in der Tauchschleuderanlage sind das Applizieren von unterschiedlichen Gleitlacken, Zinklammellen Beschichtungen und speziellen Top-Coats.

Die sinnvolle Ergänzung für Kleinstserien

In einer modernen Lackierkabine können Kleinteile bei ROTOVER auch einzeln als Aufleg- oder Gestellware mittels Fließbecherpistolen spritzlackiert werden. Dieser Prozess ist auf Einzel- oder Kleinstserien ausgelegt. Kunden schätzen den Mehrwert im Angebot dieses ergänzenden Lackierverfahrens.